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    隨著人民生活水平的日益提高，對各種產品的性能要求也逐漸增多，具體到機動車方面，就是要求其具有舒適、安全和節能的性能，其中節能反映到具體的工程應用方面，就是要求車輛輕量化，而車輛輕量化的一個重點研究領域是熱交換系統的輕量化。其中熱交換器自身所用焊管材質的輕量化和可靠性是今后研究的重點方向。焊管材質由鋁管替代銅管是熱交換器領域未來的發展大趨勢，而焊管生產方法采用高頻感應焊接法則大大提高了生產效率，顯著降低了生產成本，為行業內大規模商業應用奠定了堅實的基礎。

    盡管我國焊管生產在數量方面已經處于世界焊管工業的前列，但是焊管生產的技術、焊接品種和產品質量還存在很多不足之處，優質的焊管還要大量進口才能滿足需求。為了確保焊管的焊接質量，需要在焊接過程中嚴格把握焊接參數的選取和掌握其變化規律。焊接過程是多種因素相互禍合的復雜過程，它包括焊接時電磁轉化、能量轉換、焊接材料的融化和凝固、相變、焊接殘余應力和結構變形等等。焊接質量取決于焊接接頭的質量，焊接接頭是由兩部分組成，即焊縫和熱影響區，其間有過渡區，稱為熔合區。大量的失效事故證明，焊接熱影響區，特別是熔合區和粗晶區，是造成結構脆性破壞的最危險部位，因此，如何改善焊接熱影響區的組織和性能，提高焊接接頭的安全可靠性已成為焊接領域一項重要的課題。傳統的焊接工藝方法往往依靠大量的調試工作和工人長期的實踐經驗總結而來，其可靠性和理論性不足，伴隨著外界條件的變化而顯著變化，在經濟效益上限制了其大規模應用和推廣。同時，隨著科學技術的不斷進步，尤其是計算機技術和有限元分析理論的不斷深入發展，越來越多的從事焊接方面的學者和工程師采用計算機數值模擬方法來研究焊接過程。通過有限元分析法建立合適的數學模型可以直觀的找到焊接參數(如電壓、電流、頻率、時間、V形角等)與焊接溫度場和應力場間的關系，加以充足的試驗驗證數學模型的準確性和可靠性，從而可以建立相應的理論模型輔助生產應用。

    20世紀50年代，高頻焊接技術首先在美國獲得快速發展，1951年首次把感應線圈應用于焊管生產，并于1954年發表了“高頻感應焊接工藝”的專利，已經在研究高頻焊接熱影響區寬度和焊接接頭強度的數理關系，以及成型設備可變設定焊接參數與焊接溫度和殘余應力分布的關系。

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